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齿轮零件利用高频感应加热机进行锻造余热热处理,不仅在节能降耗、提升工作效率等方面有着明显的优势,而且减少废水、废气、烟雾等的排放,既节能又环保。

齿轮零件的锻坯在进行高频感应加热机锻造后直接进行热处理,在这个过程,我们把锻造和热处理紧紧结合到一起,也就是形变热处理。齿坯锻造后利用它的余热进行热处理,不仅可以大量节省能源和工时,提高工人的劳动生产率,而且形变热处理还可使齿坯获得很好的综合力学性能。所以,锻后余热热处理这个技术在世界各国均大量流行:也就是通过控制齿坯的锻造和锻后冷却时间、状态等,防止齿轮零件的表面形成网状碳化物,使其直接获得常规的正火、等温正火和淬火后的组织、性能,避免再次进行锻造。

齿轮零件通过高频感应加热机进行锻造后,利用余热进行热处理的方式有好几种,1、直接进行淬火,零件锻造后直接在淬火介质中迅速冷却获得淬火组织,进而取代了再次进行淬火这一步。2、锻造余热退火,齿轮零件锻造后缓慢的冷却,避免了零件重新加热退火。3、锻造余热正火,锻造后的零件放在空气中冷却,避免了零件重新加热正火。4、锻造余热均温热处理 零件锻造后直接送入均温热处理炉,按常规锻件热处理工艺执行,均温后,确保锻件在淬火、正火和等温正火时的温度一致。对于形状复杂的齿轮零件,特别是截面变化大的,采用该工艺可以确保零件热处理质量好,性能稳定。最后一项是零件锻造后利用部分余热进行热处理,这其中包含锻造余热淬火、锻造余热均温淬火、锻造余热正火(等温正火)等,其锻件晶粒度都与常规热处理相比较粗大。为了细化晶粒可以先将齿轮零件冷却至600~650℃,然后再将零件加热到淬火(正火)所需要的温度进行淬火(正火),这样可细化晶粒,又降低了把零件从室温加热到600~650℃的能量消耗,而这个技术一般用于对晶粒度要求高的齿轮零件。